树根互联×东岛新能源：坐进数字“驾驶舱”，生产经营数据一览无余

在东岛新能源的调度室，大屏幕上动态更新的各类数据信息，让到访人直观看到关键生产经营指标。它就会像驾驶员面前的仪表盘一样实现可视化呈现，因此被形象地称为"驾驶舱".

伴随着新能源汽车产业的蓬勃发展，作为一家锂电池材料生产企业，东岛新能源规划了三年内天然石墨负极材料产能突破8.0万吨/年，但生产瓶颈也逐步凸显：生产设备工况状态数据获取难；生产报工追溯难，信息延迟；电池生产系统用电能耗大，"双碳"目标下，企业急需掌握设备用电情况并推进节能减碳；配方式生产需要掌握每包成品料质量数据，缺乏有效的数据归集……

借助树根互联提供的"5G+工业互联网"平台整体解决方案，东岛新能源实现了从生产订单下达到产品完成的优化管理，以及对加工产品流程化管控，实现制造数据整合并有效指导车间的生产运作过程，提高了生产效率、降低了交货周期。

图注：东岛新能源数据驾驶舱

01.

生产：

自动录入替代手工填写

在东岛新能源湛江车间，轰鸣的生产线上，一包包的物料鱼贯而行。值得一的是，每一包物料背面都有一个二维码，借助这个独一无二的"身份证",工作人员拿着PDA就可以直接录入质量数据参数进行报工。

从手工操作到自动录入，大大降低了出错率。这是工业互联网在提升智能制造中的一个切面。

"我们现在每年都要新增一两百台设备，巡检都是一个大问题。"东岛数字运营部经理肖志鸿说，过去巡检主要是靠动力部同事，每天早晚巡检一次，手工搜集参数。

由于这些数据不是实时的，而且也加入了不少人工判断，准确性欠佳，更关键的是，这些手工汇总的数据，往往要两三天之后才能判断出设备需要做哪些检查。

转型焦虑，是不少企业走向数字化过程中经常要面对的难点，如何从最迫切需要改善的地方入手？东岛选择从设备的监控和生产管理系统开始推进数字化。

经过测算，电子数据卡录数替代手工填写，业务指令单由原来40分钟提效到20分钟可完成；返工率降低，综合生产效率提升5.2%.

同时，过程全工序实时记录、车间制造信息的实时传递及统计、实时提醒异常状态，提高了生产效率，缩短交货周期由原来的45-60天，减少到35-45天。

东岛新能源数字运营部负责人肖志鸿介绍，通过生产车间核心设备实时数采连接，联网及时查看设备工况状态，以及历史工况数据查看，帮助企业及时和客观的判断故障，减少维修时间和维修成本。目前，公司设备的综合故障率和故障时间减少28.03%.

02.

管理：

从各自为战到集中高效

5G、工业互联网、大数据、人工智能的蓬勃发展，为整个工业制造领域带来的不只是技术的进步，所触及的还有管理变革。

肖志鸿感觉到，企业在初创时，遇上问题经常会通过会议来协调和解决，而现在，系统"上云"后，仅仅是在手机上就可以解决很多事情，请假、请款、合同管理等等，都实现了自动化处理。

职能与分工上，公司也采取了进一步变革。此前，东岛新能源在湛江、珠海、云南、内蒙古等地设立基地，不同区域划分了相对明确的职能，就其中的某些工序进行加工。"不同产区做不同工序，云南基地可能会做一些湛江做不了的工序，各个厂区只需要管理好各自的工厂，存在各自为战的情况。"肖志鸿说。

而现在，集团会把一些职能集中在一起，形成了采购中心、规划中心等等，"比如说，我现在要向客户交货，不仅要考虑湛江产区的生产力，也要考虑其他厂区，管理更加高效".

03.

数据：

降碳减排有了量化依据

工业4.0一大重要变革是为制造业的物理资产建立数字模型，对接新一代信息技术，用技术的能力和威力提升制造业整体效率。数据，正成为企业新的生产要素。

肖志鸿说，锂电池生产是一个典型的流程型制造业，设备一旦启动就不能轻易摁下暂停键，而去年下半年以来，东岛的业务量就非常饱和，即便想降碳减排，也有些无从下手。

而通过与树根搭建的工业互联网平台，肖志鸿发现这个问题迎刃而解。"比如说，通过单位能耗分析，哪些工序是耗能比较大的，这些工序是不是可以尝试放在风能、水能丰富的区域？一些旧设备的能耗偏高，可以考虑逐步淘汰，等等，这些数据为企业的精细化管理带来了有益帮助。"

此外，如果能一次性实现质量达成，不用多次反复加工，也同样能将综合能耗节省下来。肖志鸿说，原材料千差万别，生产过程烧过了或者烧的不熟，都可能导致产品质量问题，或者因为某个设备故障，返工的情况也不少见，这意味着就要多付出一倍的能耗。

"客户对新能源材料实行一票否决，所以一旦有不合格成品就不能进入下一道工序。"肖志鸿说，目前，借助数字化手段，几十种参数可以进行量化，每包料的产出严格做到全程追溯，建立配方指令单时，配比组合更加精确。投入100吨的原料，合格品已经从85吨上升到93、到95吨之间，这就意味着在降低排放上发挥了重要作用。

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